পাতলা কাগজ মুদ্রণে কুঁচকে যাওয়া, সঙ্কুচিত হওয়া, কুঁচকানো, স্ট্যাটিক ইলেকট্রিসিটি এবং পেপার ভাঙ্গার সমস্যাগুলি কীভাবে সমাধান করবেন?

আপনার যদি কোন প্রয়োজন থাকে তাহলে প্লিজ আমার সাথে যোগাযোগ করুন-
আইভির হোয়াটসঅ্যাপ নম্বর: +86 18933516049 (আমার ওয়েচ্যাট +86 18933510459)
আমাকে ইমেল করুন: 01@songhongpaper.com

বর্তমানে, দেশে আমদানি করা একশোরও বেশি ইউনিট-স্তরের ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং মেশিনের মধ্যে, শুধুমাত্র একটি ছোট ভগ্নাংশ স্ব-আঠালো সামগ্রী মুদ্রণের জন্য ব্যবহার করা হয়। বেশির ভাগই পাতলা কাগজ ভিত্তিক পণ্য- উৎপাদনে নিযুক্ত। পাতলা কাগজের মুদ্রণে নিয়োজিত প্রায় সমস্ত ব্যবহারকারী একাধিক অপারেশনাল চ্যালেঞ্জের মুখোমুখি হওয়ার কথা জানিয়েছেন। এই সমস্যাগুলি নিম্নরূপ সংক্ষিপ্ত করা যেতে পারে: "কুঁচকানো," "সংকোচন," "কুঁচকানো," "স্থির বিদ্যুৎ," এবং "কাগজ ভাঙা।" এই আলোচনা পদ্ধতিগতভাবে এই সমস্যার মূল কারণগুলি পরীক্ষা করবে এবং সংশ্লিষ্ট সমাধানগুলি প্রস্তাব করবে।

কুঁচকানো
পাতলা কাগজ দিয়ে ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং মেশিনের অপারেশন চলাকালীন, সবচেয়ে ঘন ঘন এবং প্রাথমিক সমস্যাটি হল ওয়েব ভ্রমণের দিক বরাবর বলির গঠন। প্রিন্টিং মেশিনের প্রস্থ (অর্থাৎ, বৃহত্তর ওয়েব) সাথে কুঁচকে যাওয়ার সম্ভাবনা বৃদ্ধি পায় এবং কাগজের পুরুত্ব হ্রাস পায়- যা ইঙ্গিত করে যে চওড়া এবং পাতলা কাগজগুলি এই ত্রুটির জন্য বেশি সংবেদনশীল।

1. দোষের কারণ: অতিরিক্ত উত্তেজনা
সাধারণভাবে, মেশিনের যে কোনো প্রদত্ত বিভাগে উচ্চ উত্তেজনা স্থানীয়ভাবে কুঁচকে যেতে পারে, যা পরবর্তীকালে নিম্নধারার প্রক্রিয়াগুলিকে প্রভাবিত করে। উদাহরণস্বরূপ, যদি আনওয়াইন্ড টেনশন খুব বেশি সেট করা হয়, তাহলে আনওয়াইন্ড স্টেশনে বলির উৎপত্তি হতে পারে এবং প্রিন্ট পাথ জুড়ে ক্রমান্বয়ে খারাপ হতে পারে, সম্ভাব্যভাবে ওয়েব ব্রেক হতে পারে। উপরন্তু, কিছু ব্যবহারকারী প্রাথমিকভাবে ভারী সাবস্ট্রেটের জন্য ডিজাইন করা ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং মেশিন সংগ্রহ করেছিলেন; যখন এই মেশিনগুলিকে যথাযথ সমন্বয় ছাড়াই পাতলা কাগজে মুদ্রণের জন্য পুনরায় ব্যবহার করা হয়, তখন প্রেসের মাঝখানে থেকে শেষ অংশে সাধারণত কুঁচকানো হয়।

সমাধান: এই সমস্যাটি কার্যকরভাবে প্রশমিত করা যেতে পারে পৃথক মেশিন বিভাগ জুড়ে উত্তেজনা সেটিংস হ্রাস করে, সর্বোত্তম ওয়েব হ্যান্ডলিং নিশ্চিত করে এবং বিকৃতি হ্রাস করে।

02. ত্রুটির কারণ: সংশোধন ডিভাইসের প্রতিবিম্ব কোণটি খুব বড়।
সংশোধন ডিভাইসে কাগজের টান অবস্থা হল যে এক পাশ টাইট এবং অন্য পাশ আলগা, যা এটি ক্রিজিং প্রবণ করে তোলে। unwinding অংশ জন্য, "গাছের ছাল" creasing প্রপঞ্চ কাগজ ফিড টান রোলার উপর পর্যবেক্ষণ করা যেতে পারে, অবশ্যই, পাশে যেখানে কাগজ looser হয়.

সমাধান - বিচ্যুতি সংশোধন করতে "নিজেকে পুনঃস্থাপন করুন" (সারভো-সেন্টার কী টিপুন)। ধীরে ধীরে কাগজটি কিছুক্ষণের জন্য সরান, কাগজের উপযুক্ত অনুভূমিক অবস্থান সামঞ্জস্য করুন এবং এটিকে স্থিতিশীল করুন। তারপর মেশিনটি বন্ধ করুন, বর্তমান কাগজের প্রান্তের অবস্থানের সাথে সারিবদ্ধ করতে বিচ্যুতি সংশোধন ডিভাইসের অপটিক্যাল সেন্সরকে সামঞ্জস্য করুন এবং তারপরে অপারেশনের জন্য বিচ্যুতি সংশোধন সিস্টেমটিকে "স্বয়ংক্রিয়" মোডে স্যুইচ করুন। এইভাবে, "স্বয়ংক্রিয়" অপারেশন চলাকালীন বিচ্যুতি সংশোধন ডিভাইসের বিচ্যুতি কোণকে ন্যূনতম করা যেতে পারে, এবং বলি হওয়ার সম্ভাবনা সর্বনিম্নে হ্রাস করা যেতে পারে। এই সময়ে, কাগজের রোলের অনুভূমিক অবস্থানে একটি পরিষ্কার চিহ্ন তৈরি করা উচিত। পরবর্তী পেপার রোল পরিবর্তন করার সময়, অবস্থান সঠিকভাবে সারিবদ্ধ করা আবশ্যক।

03. ত্রুটির কারণ: ছাপানো ড্রাম-টাইপ পেপার গাইড রোলারের পৃষ্ঠে বিদেশী বস্তু (যেমন বড় শুকনো কালির পিণ্ড) বা ডেন্ট রয়েছে; কিছু রোলারের সমান্তরালতা সহনশীলতার বাইরে, ইত্যাদি
সমাধান - টান সামঞ্জস্য করা এবং মেশিনটি পরিদর্শন করার পাশাপাশি, প্রয়োজনে, দুটি স্তরের বৈদ্যুতিক টেপের কাগজ গাইড রোলার পৃষ্ঠের ভিতরের দিকে, দুটি কাগজের প্রান্ত থেকে প্রায় 15 মিলিমিটার দূরে ক্ষত করা যেতে পারে, যাতে কাগজটিকে পার্শ্বীয়ভাবে ভিতরের দিকে যেতে না পারে। আরেকটি বিকল্প হল সর্পিল রেখা সহ একটি কাগজের গাইড রোলার ব্যবহার করা, যাতে পাতলা কাগজটি বাইরের দিকে প্রসারিত হয়। যাইহোক, যখন পাতলা কাগজের দৃঢ়তা খুব কম হয় এবং টান তুলনামূলকভাবে খুব বেশি হয়, তখন সর্পিল রেখাগুলি এর পরিবর্তে কুঁচকে যেতে পারে। অতএব, প্রতিটি পরিস্থিতির জন্য নির্দিষ্ট বিশ্লেষণ প্রয়োজন।
তদ্ব্যতীত, পাতলা কাগজে মুদ্রণ করার সময়, মূল কাগজের রোল থেকে প্যাকেজিংটি সরানোর পরে, বাইরের প্যাকেজিং পৃষ্ঠের কাছে থাকা কাগজটি বাতাস থেকে আর্দ্রতা শোষণ করবে এবং বলিরেখা তৈরি করবে। কাগজের কুঁচকানো বাইরের স্তর মেশিনে প্রবেশ করলে সমস্যা হতে বাধ্য।
অবশ্যই, এই পরিস্থিতি শুধুমাত্র অস্থায়ী। যতক্ষণ না কাগজের এই অংশটি একটি ধীর গতিতে সরানো হয় বা সহজভাবে কাটা এবং পুনরায় সংযোগ করা হয়, স্বাভাবিক উত্পাদন পুনরায় শুরু করা যেতে পারে। উপরের সমস্যাগুলি কীভাবে এড়ানো যায়, আমরা পরামর্শ দিই যে পরিবহন এবং স্টোরেজের সময়, কাগজের রোলগুলিকে প্রিন্টিং মেশিনে রাখা না হওয়া পর্যন্ত নিখুঁত প্যাকেজিংয়ে রাখা উচিত এবং কাগজের রোলগুলি বাতাস থেকে আর্দ্রতা শোষণ করার সময় যতটা সম্ভব কমিয়ে আনা উচিত।

"সঙ্কুচিত"
ব্যর্থতার কারণ: উৎপাদন দক্ষতা বাড়ানোর জন্য, আধুনিক ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং মেশিনগুলি শুকানোর ক্ষমতা উন্নত করার উপর খুব জোর দেয়। সাধারণত, প্রাকৃতিক বায়ু, গরম বাতাসের সংমিশ্রণ (উচ্চ, মাঝারি এবং নিম্ন তিন প্রকারে বিভক্ত), ইনফ্রারেড রশ্মি (সামঞ্জস্যযোগ্য এবং নন-সামঞ্জস্যযোগ্য প্রকার সহ), এবং অন্যান্য শুকানোর পদ্ধতি বা তাদের সংমিশ্রণ ব্যবহার করা হয়। কিছু মেশিন এমনকি দুটি-পর্যায়ের অতিবেগুনী নিরাময় ব্যবস্থা দিয়ে সজ্জিত। এইভাবে, প্রুফিং বা উৎপাদনের সময়, একটি ঘটনা লক্ষ্য করা যায় যে একই ফিল্ম থেকে তৈরি প্লেটের একটি সেটের পার্শ্বীয় মাত্রা পরিবর্তিত হতে পারে, ত্রুটিগুলি 1 মিলিমিটারের কম এবং 2-3 মিলিমিটার পর্যন্ত ত্রুটিগুলি বড় হলে। অনুশীলনে, আমরা দেখেছি যে ফিল্ম বা মুদ্রণ প্লেটটি নিখুঁত অবস্থায় থাকলে, পার্শ্বীয় মাত্রা বিচ্যুতি "মুদ্রণের সময় ভেজা" এবং "শুকানোর" বিপরীত প্রভাব দ্বারা সৃষ্ট হয়।
আমরা সকলেই জানি, জলের প্রায় 50% উপাদান-ভিত্তিক কালি জল। পাতলা কাগজের জন্য, যদি জল ভিত্তিক কালির বড় অংশ-মুদ্রিত হয়, তাহলে কাগজের পৃষ্ঠটি "ভিজে যাবে" এবং প্রসারিত হবে, আরও প্রশস্ত হবে। প্রিন্টিং এরিয়া যত বড় হবে এবং তারের রোলারের সংখ্যা যত কম হবে, প্রশস্ত হওয়ার ঘটনা তত বেশি স্পষ্ট হবে। মুদ্রণ শেষ হওয়ার পরে, কাগজটি শুকিয়ে গেলে, এটি সঙ্কুচিত এবং সংকীর্ণ হবে। গরম করার পরিমাণ যত বেশি হবে এবং যত বেশি জল বাষ্পীভূত হবে, কাগজের প্রস্থ তত বেশি সংকুচিত হবে।
বেশিরভাগ ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং মেশিনের (UV কিউরিং সিস্টেম সহ) গরম করার এবং শুকানোর সিস্টেমগুলির অপারেশনের জন্য একটি ন্যূনতম গতির থ্রেশহোল্ড থাকে, যেমন প্রতি মিনিটে 15 মিটার। নিরাপত্তার কারণে, যখন গতি এই মানের থেকে কম হয়, তখন ইনফ্রারেড বা অতিবেগুনী শুকানোর ডিভাইসগুলিও সক্রিয় হবে না। যখন গতি এই মান ছুঁয়ে বা অতিক্রম করে তখনই সেগুলি চালু করা হবে৷ এটা কল্পনা করা সহজ যে যদি আমাদের স্টার্টআপের গতি এই মানের থেকে সামান্য বেশি হয়, তাহলে কাগজের উত্তাপ উল্লেখযোগ্য হবে এবং সংকোচন স্পষ্ট হবে। ইউনিটগুলি যত দূরে থাকবে, ক্রসওয়াইজ রেজিস্ট্রেশনে ত্রুটি তত বেশি হবে।
সমাধান: মুদ্রণ উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন, মেশিনের পরিবাহিত গতি যতটা সম্ভব বৃদ্ধি করা উচিত, এবং পার্শ্বীয় নিবন্ধন ত্রুটিগুলি এড়াতে উত্পাদনের সময় অপ্রয়োজনীয় গরম বাতাস বা ইনফ্রারেড শুকানোর পরিমাণ কমিয়ে আনা উচিত। আমরা একবার একটি 20-ইঞ্চি চওড়া ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং মেশিনে জল{1}}দ্রবণীয় কাগজ মুদ্রণ করেছি। প্রতি মিনিটে 80 মিটারের উপরে গতি বাড়ানোর পরেই আমরা নিশ্চিত করেছি যে কোনও পার্শ্বীয় নিবন্ধন ত্রুটি ছিল না।
অবশ্যই, একটি ব্যতিক্রম ছিল। যখন আমরা বিয়ার লেবেল প্রিন্ট করার জন্য ফ্যাব্রিক-কোটেড ভ্যাকুয়াম অ্যালুমিনিয়াম-কোটেড পেপার ব্যবহার করি, তখন অনুভূমিক মুদ্রণে একটি উল্লেখযোগ্য বিচ্যুতি ছিল। সাবধানে পরিদর্শন এবং পরীক্ষার পরে, আমরা শুকানোর সময় জলের ক্ষতির কারণে প্রস্থ পরিবর্তনের ফ্যাক্টরটি বাতিল করে দিয়েছি। অবশেষে, আমরা আবিষ্কার করেছি যে এমনকি যখন মেশিনটি কাগজ ছাড়াই চলছিল, তখনও কাগজের প্রস্থ পরিবর্তন হবে। মেশিনে কাগজের টান পরিবর্তনের কারণ হতে পারে।

"কার্ল" (কার্ল
এখানে, "ওয়ার্প" বলতে কাগজ খাওয়ানোর দিকের দিকে লম্বভাবে কাগজের ওয়ার্পিং বোঝায়। কাগজ খাওয়ানোর দিক বরাবর দেখা হলে, কেউ দেখতে পাবে যে কাগজের দুই দিক বা সমাপ্ত পণ্যটি উপরের দিকে বিকৃত। আধুনিক প্যাকেজিং যন্ত্রপাতির ক্রমবর্ধমান দ্রুত অপারেশন গতির কারণে, পণ্যের মানের জন্য প্রয়োজনীয়তাও উচ্চতর এবং উচ্চতর হয়ে উঠছে। একবার মুদ্রিত পণ্যগুলি পাটালে, এটি প্যাকেজিং উত্পাদন লাইন অপারেশনের জন্য নির্দিষ্ট সমস্যা সৃষ্টি করবে।
ত্রুটির কারণ: সংক্ষেপে, পাতলা কাগজের সামনে এবং পিছনের দিকের মধ্যে উত্তেজনা (স্ট্রেস) এর পার্থক্যের কারণে ওয়ারিং ঘটে এবং বেশিরভাগ ক্ষেত্রেই কাগজের পৃষ্ঠের আর্দ্রতার পরিবর্তনের কারণে ঘটে। এমনকি সবচেয়ে পাতলা কাগজের একটি নির্দিষ্ট বেধ আছে। যদি কাগজের একপাশ (বা উভয় দিক) ভিজে যায় (আর্দ্রিত) এবং সামনে এবং পিছনের দিকে অসামঞ্জস্যপূর্ণ উত্তেজনা সৃষ্টি করে এবং কাগজের ফাইবার দিক বরাবর শক্ততা সাধারণত অনুপ্রস্থ দিক থেকে ভাল হয়, তাহলে এই দুটি কারণের সম্মিলিত প্রভাবে, কাগজটি অনিবার্যভাবে পাটাবে। মোটা কাগজটি বিকৃত হওয়ার সম্ভাবনা কম কারণ এর সামগ্রিক দৃঢ়তা ভাল।

সমাধান: কাগজ এবং পণ্যের ওয়ারিংয়ের জন্য, আমরা এটিকে চারটি পর্যায়ে বিশ্লেষণ করতে পারি।
আনওয়াইন্ডিং অংশে কাগজের অবস্থা পর্যবেক্ষণ করুন, অর্থাৎ, মুদ্রণের মধ্য দিয়ে না গিয়ে, কাগজের রোল থেকে কাগজের একটি অংশ টেনে আনুন এবং তুলনা করার জন্য এটি নির্দিষ্ট সময়ের জন্য রাখুন। সাধারনত, একক তামার কাগজ এই সময়ে সামান্য বিকৃত হবে। এর কারণ হল আসল পেপার রোলের আর্দ্রতার পরিমাণ সাধারণত প্রায় 5% হয় এবং প্রায় 50% আপেক্ষিক আর্দ্রতা সহ একটি ওয়ার্কশপে, ভারসাম্য পৌঁছানোর ফলে আর্দ্রতার পরিমাণ প্রায় 7% বেড়ে যায়। আর্দ্রতা শোষণের প্রক্রিয়া চলাকালীন, যেহেতু সামনের দিকের আবরণটি কিছুটা আর্দ্রতাকে সামনের দিক থেকে কাগজে প্রবেশ করতে বাধা দেবে, যখন পিছনের দিকটি আরও আর্দ্রতা পায়, যার ফলে কাগজটি সামান্য বিকৃত হয়। অবশ্যই, সামনের দিকের আবরণেও কাগজের তন্তুগুলির বিকৃতিতে একটি নির্দিষ্ট সীমাবদ্ধতা থাকবে।

2. জল-ভিত্তিক কালি এবং জল-ভিত্তিক বার্নিশ প্রিন্ট করা শুরু করুন, কিন্তু অতিবেগুনি বার্নিশ প্রয়োগ করবেন না৷ শুরুর গতি যথাযথভাবে বেশি হওয়া উচিত। ছোট ছোট শীটে প্রিন্ট করার পরে আধা-সমাপ্ত পণ্যগুলিকে কাটুন এবং ফলাফলগুলি পর্যবেক্ষণ করতে একটি টেবিলে রাখুন। এখানে দুটি পরিস্থিতি রয়েছে। যদি বড় এলাকাগুলি কঠিন কালি এবং জল ভিত্তিক বার্নিশ দিয়ে প্রিন্ট করা হয়- এবং শুরুর গতি ধীর হয়, তাহলে ওয়ারিং ঘটতে পারে। বিপরীতে, যদি মুদ্রণ এলাকা ছোট হয় এবং শুরুর গতি দ্রুত হয়, তাহলে ওয়ারপিং হওয়ার সম্ভাবনা কম। এর কারণ হল কাগজের সামনের দিকটি, জল-ভিত্তিক কালি বা জল-ভিত্তিক বার্নিশ দিয়ে প্রিন্ট করার পরে, প্রাথমিকভাবে আর্দ্রতা শোষণের কারণে বিকৃত হয়ে যায়, যা একটি সংক্ষিপ্ত "আর্চিং" ঘটনা দেখায়, যা ওয়ারিংয়ের ঠিক বিপরীত। যাইহোক, শুকানোর পরে, বিশেষত যখন উত্তাপ শক্তিশালী হয়, পানি হারানোর পরে ডিহাইড্রেটেড অংশটি সঙ্কুচিত হবে, যার ফলে কাগজের পৃষ্ঠে একটি "সঙ্কুচিত" ঘটনা ঘটবে, অর্থাৎ, পৃষ্ঠে উত্তেজনা রয়েছে, যা ওয়ারিংয়ের দিকে পরিচালিত করে।

3. UV বার্নিশের একটি একক স্তর প্রয়োগ করুন এবং পর্যবেক্ষণ করুন যে UV বার্নিশ প্রয়োগ করার পরে কাগজটি বিকৃত হয় কিনা। যদি বার্নিশ সূত্রটি অনুপযুক্ত হয় তবে এটি প্রায়শই নিরাময় প্রক্রিয়ার সময় অতিরিক্ত উত্তেজনা সৃষ্টি করে, যার ফলে ওয়ারিং হয়। এই মুহুর্তে, UV বার্নিশের কর্মক্ষমতা উন্নত করতে বা UV বার্নিশিং ইউনিটের মেশ রোলারে লাইনের সংখ্যা বাড়াতে যত তাড়াতাড়ি সম্ভব UV বার্নিশ সরবরাহকারীর সাথে যোগাযোগ করুন।

4. মুদ্রিত পণ্যগুলি সমতল, কিন্তু একটি সিগারেট কারখানা বা একটি বিয়ার কারখানার প্যাকেজিং ওয়ার্কশপে নির্দিষ্ট সময়ের জন্য স্থাপন করার পরে, সেগুলি বিকৃত হতে শুরু করে৷ সিগারেট রোলিং এবং প্যাকেজিং ওয়ার্কশপে আপেক্ষিক আর্দ্রতা সাধারণত প্রায় 65% হয় এবং বিয়ার কারখানার লেবেলিং ওয়ার্কশপে আর্দ্রতা এই মানের চেয়ে কম নয়। এই ধরনের পরিবেশে স্থাপিত বেশিরভাগ ফ্লেক্সোগ্রাফিক পণ্যগুলির জন্য, শুধুমাত্র একটি বিকল্প রয়েছে: একক (ব্যাক) পৃষ্ঠের আর্দ্রতা। সামনের দিকটি কালি এবং বার্নিশ দিয়ে আবৃত থাকায় সামনের দিক থেকে কাগজে আর্দ্রতা প্রবেশ করা কঠিন, যখন পিছনের দিকটি "আদ্রতা শোষণ" এর কারণে বিকৃত হয়।
উপরোক্ত চারটি পর্যায়ে যে বিকৃতি ঘটেছে, আমরা শুধুমাত্র দ্বিতীয় এবং তৃতীয় পর্যায়ে কালি প্রতিফলিত তেল সামঞ্জস্য করতে পারি এবং গরম করার পরিমাণ কমাতে স্টার্টআপ গতি বাড়ানোর চেষ্টা করতে পারি। ডবল ওয়াটারপ্রুফিং ফাংশন অর্জন করতে কাগজের পিছনের দিকটি কীভাবে ব্যবহার করবেন? অনুশীলনে, আমরা একটি চতুর সমাধান নিয়ে এসেছি। আমরা AQUAFLEX flexographic প্রিন্টিং মেশিনে একটি ছোটখাট পরিবর্তন করেছি, প্রথম ইউনিটের প্রিন্টিং হেড ওয়াল প্লেটের উপরে দুটি পেপার গাইডিং রোলার যুক্ত করেছি। কেবল কাগজ খাওয়ানোর পথ পরিবর্তন করে, ফ্লেক্সোগ্রাফিক ইউনিটটি একটি ইন্টাগ্লিও ব্যাক লেপ ইউনিটে রূপান্তরিত হতে পারে। স্ক্রিন রোলারটিকে একটি ইন্টাগ্লিও সিলিন্ডার হিসাবে গণ্য করা হয় যা একটি পূর্ণ প্লেট সলিড এরিয়া প্রিন্ট করে, যখন একটি সিমলেস রাবার ডাইং স্লিভ বা একটি ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং প্লেট সিলিন্ডার একটি কঠিন এলাকা দিয়ে ভরা ইন্টাগ্লিও ইমপ্রেশন সিলিন্ডার হিসাবে ব্যবহৃত হয়। প্রিন্টিং প্লেট সিলিন্ডারের ক্লাচ প্রেসার অ্যাকশন এবং স্ক্রিন রোলারের কালি সরবরাহ এবং অপসারণের অ্যাকশন সামঞ্জস্য করুন যাতে এটি শুরু করার সময় কাগজের পিছনের দিকে কালি থাকে এবং কাগজের পিছনের দিকটি থামার সময় স্ক্রিন রোলার থেকে একটি নির্দিষ্ট দূরত্বে থাকে, যাতে কাগজটি আর্দ্রতার কারণে ভেঙে না যায়। কালি ট্রেতে থাকা তরলটি পিছনের আবরণের জন্য ব্যবহৃত হয়। কিছু ব্যবহারকারী কেবল পাতলা এবং জলের মিশ্রণ ব্যবহার করেন। স্ক্রীন রোলারের লাইনের সংখ্যা বা পিছনের আবরণের তরলের অনুপাত সামঞ্জস্য করে পিছনের আবরণের বেধ পরিবর্তন করা যেতে পারে। পিছনের আবরণের মৌলিক উদ্দেশ্য হল কাগজের পিছনের দিকের "আঁটসাঁট" চাপ বৃদ্ধি করা, কালি এবং বার্নিশের ফলে সৃষ্ট সামনের দিকের চাপকে প্রতিরোধ করা এবং কাগজের পিছনের দিকে মিশ্রণ প্রক্রিয়া প্রতিরোধ করা। অনুশীলন প্রমাণ করেছে যে এই পদ্ধতিটি শুধুমাত্র ভাল ফলাফলই দেয় না বরং এটি অর্থনৈতিক এবং ব্যবহারিকও, এবং পাতলা কাগজ মুদ্রণের জন্য অনেক AQUAFLEX ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং মেশিনে ব্যাপকভাবে প্রচার ও প্রয়োগ করা হয়েছে।

"স্থির বিদ্যুৎ"
"স্ট্যাটিক ইলেক্ট্রিসিটি" দ্রুত উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময় উত্পন্ন স্থির বিদ্যুৎকে বোঝায়। একবার পাতলা কাগজের পণ্যগুলিতে স্ট্যাটিক ইলেক্ট্রিসিটি দেখা দিলে, সেগুলিকে একক শীটে কাটলে এবং কাগজ সংগ্রহের জন্য একটি গ্রহণকারী টেবিল ব্যবহার করার প্রয়োজন হলে এটি কিছু সমস্যা সৃষ্টি করতে পারে। কাগজটি শীটে কাটা বা ডাই-কাটা হওয়ার পরে, সমাপ্ত পণ্যগুলি প্রায়শই নীচের রোলারের বিরুদ্ধে ঘনিষ্ঠভাবে স্লাইড করে। কখনও কখনও তারা পড়ে যায়, এবং কখনও কখনও তারা নীচের রোলার এবং গ্রহণ টেবিলের সামনের প্রান্তের মধ্যে আটকে যায়। যখন তারা পড়ে যায়, এটি শুধুমাত্র অল্প পরিমাণে বর্জ্য সৃষ্টি করে, যা সামগ্রিক পরিস্থিতিকে প্রভাবিত করে না। তবে, কাগজ আটকে গেলে, পরিষ্কারের জন্য মেশিনটি বন্ধ করতে হবে, ফলে আরও বেশি বর্জ্য হবে।
01. ব্যর্থতার কারণ: পাতলা কাগজের দুর্বল প্রসার্য শক্তি রয়েছে।
সমাধান - ডাই-কাটিং এবং ট্রিমিং ইউনিটের আগে একটি কার্যকর স্ট্যাটিক ইলেক্ট্রিসিটি ডিসিপেশন ডিভাইস ইনস্টল করুন।

02. ফল্ট কারণ: স্থির বিদ্যুৎ
সমাধান - কাগজ গ্রহণের টেবিলের সামনের প্রান্তে একটি স্থির পাতলা স্টিলের প্লেট ইনস্টল করুন, যা পেপার রোলারের পৃষ্ঠের বিরুদ্ধে চাপতে হবে এবং একটি নিখুঁত ফিট নিশ্চিত করতে হবে। উদ্দেশ্য হল নিম্নগামী পণ্যগুলিকে জোরপূর্বক "স্ক্র্যাপ" করা-উপরে সরানো, যাতে তারা সাধারণ কাগজ গ্রহণের পর্যায়ে প্রবেশ করতে পারে।

03. ত্রুটির কারণ: রিসিভিং টেবিলে ভাঁজ কাটার এবং ডাই{1}}কাটিং রোলারের সাথে কাগজের শীটটি উড়ে যাবে। প্রধান কারণ হল যে বার্নিশটি পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে নিরাময় হয়নি এবং এটি কিছুটা আঠালো ছিল।
সমাধান - সাধারণত, বার্নিশের নিরাময় কর্মক্ষমতা উন্নত করা প্রয়োজন। এছাড়াও, কাটিং এবং ডাই-কাটিং রোলারগুলিতে স্পঞ্জের আস্তরণ ঘন ঘন প্রতিস্থাপন করা যেতে পারে। প্রয়োজনে, অল্প পরিমাণে ট্যালকম পাউডার যোগ করা যেতে পারে, তবে তা অল্প এবং ঘন ঘন করুন। সবচেয়ে মৌলিক সমাধান হল আঠালো না হয়ে বার্নিশ সম্পূর্ণরূপে নিরাময় করা নিশ্চিত করা।

"কাটার কাগজ"
ত্রুটির কারণ: যখন ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং মেশিন পাতলা কাগজ মুদ্রণ করে, তখন কখনও কখনও কাগজ ভেঙে যায়। মোটা কাগজ ছাপানোর সময় এই সমস্যাটি আরও গুরুতর। প্রধান কারণগুলি নিম্নরূপ: প্রথমত, কাগজের উত্তেজনা সেটিং খুব বেশি। দ্বিতীয়ত, কাগজের প্রান্তে অশ্রুগুলির মতো ত্রুটি রয়েছে। বেশিরভাগ ক্ষেত্রে, এই দুটি কারণের সম্মিলিত প্রভাবের কারণে কাগজ ভাঙার ঘটনা ঘটে। কাগজের প্রান্তে একবার ছিঁড়ে গেলে, বিচ্যুতি যন্ত্রে কাগজ ভাঙার সম্ভাবনা থাকে। তারপর, মেশিনের মাঝখানে এবং পিছনের অংশে, কাগজের ক্রমবর্ধমান উত্তেজনার কারণে, কাগজ ভেঙে যাওয়ার প্রবণতা রয়েছে।

সমাধান: কাগজের রোলগুলি পরিবহন এবং পরিচালনার সময়, কাগজের প্রান্তগুলি যাতে ক্ষতিগ্রস্ত না হয় তার জন্য প্রচেষ্টা করা উচিত। যদি কাগজের প্রান্তের কোন ক্ষতি সনাক্ত করা হয়, তবে মুদ্রণ প্রক্রিয়া শুরু করার আগে এটি অবিলম্বে মোকাবেলা করা উচিত। উদাহরণস্বরূপ, যদি কয়েকটি ভাঙা প্রান্ত থাকে তবে সেগুলিকে আঠালো টেপ দিয়ে টেপ করা যেতে পারে। একটি ভাঙা প্রান্তের জন্য যা একাধিক স্তরের অংশ, চাপের ঘনত্বের কারণে ক্র্যাকিং এড়াতে অনুদৈর্ঘ্য দিক বরাবর একটি ইউটিলিটি ছুরি ব্যবহার করে একটি দীর্ঘ ট্রানজিশনাল আর্ক তৈরি করা যেতে পারে। কাগজের বাইরের স্তরগুলি গুরুতরভাবে ক্ষতিগ্রস্তদের জন্য, তাদের সবগুলি সরিয়ে ফেলা ভাল।
কালির জন্য সবচেয়ে আদর্শ পিএইচ পরিসীমা হল 8.5 থেকে 9.2।
2. ইঙ্কজেট প্রিন্টিং মেশিনের স্টিল স্ক্র্যাপারের বেধ সাধারণত 0.15 মিমিতে সেট করা হয়।
3. ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ের চাপ সাধারণত 10 N/cm² থেকে 50 N/cm পর্যন্ত হয়ে থাকে।
4. সাধারণত, স্ক্রীন রোলারে লাইনের সংখ্যা প্রিন্টিং স্ক্রীন লাইনের 4 থেকে 5 গুণ বেশি।
5. লেজার খোদাই জাল রোলার প্রযুক্তি খোদাই লাইনের ঘনত্বকে প্রতি ইঞ্চিতে 1000 লাইনের উচ্চ নির্ভুলতায় পৌঁছাতে সক্ষম করে।
6. যখন pH মান 8.2-এর চেয়ে কম হয়, তখন জল-ভিত্তিক কালির সান্দ্রতা বৃদ্ধি পাবে এবং শুকানোর প্রক্রিয়া ত্বরান্বিত হবে৷
7. কিছু বিশেষ জল-ভিত্তিক কালির pH মান পরিসীমা সাধারণ জল-ভিত্তিক কালির থেকে আলাদা৷ সোনা এবং রূপার কালির pH মান 7.5 থেকে 8.0।
8. সাধারণ pH স্টেবিলাইজারের ব্যবহার হল প্রতি 30-40 মিনিটে মোট কালি ভলিউমের 1-2% যোগ করা এবং সমানভাবে নাড়তে, অথবা সঞ্চালিত কালি পাম্পে স্টেবিলাইজার যোগ করা।
ইঙ্কজেট প্রিন্টিংয়ে, ডিফোমারের সংযোজন পরিমাণ সাধারণত 0.5% এর বেশি হয় না।
কালিতে সার্ফ্যাক্ট্যান্ট যুক্ত করার সময়, সর্বাধিক সংযোজন অনুপাত 2% এর বেশি হওয়া উচিত নয়।